智能制造夯实质量根基 —— 探访雷沃重工智造升级实践

步入雷沃重工智能制造车间，自动化焊接机器人有序运转，凭借高精度机械臂完成各类结构件精密焊接作业；AGV无人转运车沿着预设路线平稳穿梭运送物料，中央大屏上生产数据实时滚动更新，每15分钟就有一台中型挖掘机从生产线下线……持续落地的智能化改造与体系建设，让雷沃重工的生产能力不断进阶，展现出卓越的制造水平。

雷沃重工标准件自动分拣涂胶生产线

打造行业标杆"两地三工厂"智造布局

雷沃重工搭建起行业标杆级两地三工厂智能制造布局，打通核心零部件精加工、结构件成型、整机装配与出厂调试全链路，实现流程数字化、智能化闭环管控，可覆盖1.5t-200t挖掘机、2t-12t装载机、70t-160t矿用宽体车及挖掘装载机全系产品的量产制造。大批量数字化和智能化设备落地，焊接自动化率达到90%，涂装自动化率达到95%，总装物流自动化率达到80%，在提质增效的基础上，从生产源头严控工艺标准，保障整机品质高度统一。

步入构件生产车间，近百台自动化焊接机器人协同作业，包揽全部核心结构件焊接工序。整套智能化产线可把焊接误差锁定在毫米范围，关键焊缝一次合格率稳定在 99% 以上，焊接生产效率实现跨越式增长。

涂装车间配备密闭式自动化喷涂生产线，采用水性漆与双组份环氧溶剂底漆两类环保原料，在严苛契合国内环保法规要求的前提下，有效强化整机漆面防腐、耐候性能，产品漆面可从容适配全球高温、高湿、高盐雾等各类极端工况环境。

物料流转环节，AGV无人转运车与智能仓储系统实现无缝衔接，根据生产任务自动完成物料的精准配送与柔性流转，彻底打通了生产全流程的信息壁垒，有效降低了物料库存与等待时间。

雷沃重工车间AGV无人转运车

构建全链路数字化管控体系

过硬的产品品质离不开全流程的精细化管控。依托MOM生产制造执行系统，雷沃重工建立了覆盖每一台设备的全生命周期质量追溯体系。每台设备从零部件入厂开始便拥有唯一的身份标识，所有加工、装配、检测数据都会被系统实时记录，形成完整的质量档案。

现场看到，生产线上的每个环节都配备了数字化终端，操作人员可以实时查看作业指导书与生产任务，系统会自动校验零部件型号与装配工艺，避免人为失误。一旦出现质量异常，系统会立即发出预警并锁定问题环节，工作人员可快速定位追溯至具体的零部件批次与加工记录，从生产前端消除产品隐患，避免问题发生。

这种全链路数字化管控模式，将品质管控贯穿到生产的每一个细微环节，从源头保障了出厂产品的一致性与可靠性，以硬核品质支撑雷沃重工业务稳健发展。

赋能全球化高效批量交付

智能制造体系的建成，显著提升了雷沃重工的生产效率与批量交付能力，为其全球市场拓展提供了有力支撑。雷沃重工新工厂投产后，新产品量产周期缩短约30%，单台设备生产工时显著降低，能够快速响应不同区域、不同工况的定制化订单需求。截至目前，雷沃重工的产品已销往全球100多个国家和地区，稳定的产品品质与高效的交付能力获得了海外客户的广泛认可。

雷沃重工矿卡总装生产线

在工程机械行业向高端化、智能化、绿色化转型的背景下，智能制造已成为企业核心竞争力的重要组成部分。雷沃重工相关负责人表示，未来企业将持续深化数智化转型，不断完善智能制造体系，进一步提升生产效率与产品品质，为全球客户提供更可靠、更高效的工程机械产品与解决方案。